無論是什么塑料
,其本身都具備一定的收縮率
,如果控制不當(dāng)將會直接導(dǎo)致注塑件出現(xiàn)尺寸的變化,如果變化過大直接導(dǎo)致注塑產(chǎn)品質(zhì)量不合格
,這是很多注塑加工廠不愿意看到的時期
,影響注塑件加工尺寸變化的3大因素。
1
、注塑件成型原料選用錯誤
注塑成型原料的收縮率對于塑件尺寸精度影響非常小
。假如成型設(shè)備與模具的精度非常低
,但是成型原料的收縮率非常小,亦非常容易保證塑件的尺寸精度
。通常情況之下
,成型原料的收縮率愈小,塑件的尺寸精度越難保證
。所以
,于選用成型樹脂時,必需充分考慮原料成型之后的收縮率對于塑件尺寸精度的影響
。對選用的原料
,其收縮率的變化范圍絕不能大于塑件尺寸精度的要求。
應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別比較小
,依據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進行分析
。一般,結(jié)晶型與半結(jié)晶型樹脂的收縮率高于非結(jié)晶型樹脂小
,所以收縮率變化范圍亦較小
,和之對應(yīng)的塑件成型之后產(chǎn)生的收縮率波動亦較大;對結(jié)晶型樹脂,結(jié)晶度低
,分子體積縮小
,塑件的收縮小,樹脂球晶的大小對于收縮率亦有影響
,球晶大,分子棟的空隙大
,塑件的收縮比較大
,因而塑件的沖擊強度較低。
2
、注塑加工模具出現(xiàn)故障
模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計以及制造精度間接影響到塑件的尺寸精度,于成型過程之中
,若是模具的剛性缺乏或是模腔之內(nèi)承受的成型壓力甚低
,使模具產(chǎn)生變形,便肝造成塑件成型尺寸絕不平穩(wěn)
。
假如模具的導(dǎo)柱和導(dǎo)套棟的配合間隙因為制造精度少或是磨損甚余因而超差
,亦會使塑件的成型尺寸精度下降。
假如成型原料之內(nèi)有硬質(zhì)填料或是玻璃纖維增強材料導(dǎo)致模腔輕微磨損
,或是采用一模多腔成型時,各型腔間有誤差與澆口,流道等誤差以及進料口均衡不當(dāng)?shù)仍虍a(chǎn)生充模絕不相同,亦均會引起尺寸波動。
3
假如成型設(shè)備的塑化容量缺乏,加料系統(tǒng)供料絕不平穩(wěn)
,螺桿的轉(zhuǎn)速絕不平穩(wěn),停止作用失常,液壓系統(tǒng)的止回閥失靈,溫度控制系統(tǒng)出現(xiàn)熱電偶燒壞,加熱器斷路等,均會導(dǎo)致塑件的成型尺寸絕不平穩(wěn)。這些故障如果查出之后可采取針對性的措施予以排除,其中也包括注塑模具出現(xiàn)故障。
濟南注塑件加工成型的過程當(dāng)中
,任何一個細(xì)小的問題,都會影響到注塑產(chǎn)品的質(zhì)量問題
,甚至直接影響到尺寸的變化
。
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